滑動軸承中的損傷類型
1.刮傷(二體磨粒磨損)
與軸徑一起運動的硬顆粒與摩擦表面接觸，這是顆粒與金屬表面的接觸應(yīng)力較低，它們在軸瓦表面上劃出線狀傷痕；半嵌入軸瓦表面的硬顆粒在軸徑表面上也會劃出線狀傷痕，均稱為刮傷。刮傷屬二體磨粒磨損，線狀傷痕的方向與軸徑運動方向一致。
潤滑油膜破裂，軸徑表面的輪轂峰也將會刮傷軸瓦，出現(xiàn)許多線狀傷痕，它也是二體磨粒磨損。
硬顆粒嵌入軸瓦表面又脫落，造成點狀傷痕的刮傷。
上述的顆粒多半是鐵末和砂粒。
刮傷導(dǎo)致摩擦副表面粗糙化，從而降低了潤滑油膜的承載能力，并且會形成新的可以刮傷摩擦表面的硬顆粒和輪轂峰，造成惡性循環(huán)。
2.(三體)磨粒磨損
進入軸承間隙的較小硬顆粒，游移于兩摩擦表面之間，在摩擦表面上產(chǎn)生極高的接觸應(yīng)力，構(gòu)成三體磨粒磨損，類似于研磨作用，使軸瓦和軸徑表面磨損。硬顆粒與摩擦表面之間的高接觸應(yīng)力使韌性金屬的摩擦表面產(chǎn)生塑性變形或疲勞損傷，使脆性金屬的摩擦表面出現(xiàn)脆裂或剝落。
磨粒磨損的傷痕也是線狀的，方向也與軸徑運動方向一致。
當(dāng)出現(xiàn)邊緣接觸、缺少潤滑油或油膜破裂等情況將會產(chǎn)生劇烈的磨粒磨損。磨粒磨損將導(dǎo)致軸徑和(或)軸瓦幾何尺寸與形狀改變、精度喪失、軸承間隙加大，使滑動軸承性能在預(yù)期壽命前急劇劣化。
3.咬粘(膠合)
在潤滑油膜破裂或缺油的狀態(tài)下，大的摩擦因數(shù)導(dǎo)致產(chǎn)生大量的摩擦熱，軸承溫度升高。在高溫下，一個摩擦表面的低熔點金屬因軟化而粘附在另一摩擦表面上，隨著軸徑旋轉(zhuǎn)運動形成的剪切作用，粘連的金屬從原表面脫離，轉(zhuǎn)移到另一摩擦表面，造成摩擦表面明顯的凹坑和凸起狀傷痕。這種損傷屬粘著磨損。
出現(xiàn)咬粘時，摩擦急劇增大，軸承溫度進一步升高，形成惡性循環(huán)。當(dāng)粘附嚴(yán)重，軸徑轉(zhuǎn)動的動力不再能剪切開粘結(jié)點時，將使軸徑運動終止，俗稱“抱軸”，軸承徹底損壞。
4.疲勞磨損
疲勞磨損又稱疲勞損傷。在循環(huán)載荷的反復(fù)作用下，在與滑動方向垂直的方向上，摩擦表面出現(xiàn)疲勞裂紋，裂紋垂直于軸瓦表面向深處發(fā)展，到襯層與襯背結(jié)合面，轉(zhuǎn)至與摩擦表面平行延伸，最后材料從摩擦表面被剝落下來，造成凹坑狀損傷。
5.剝離
制造軸瓦時，若襯層與襯背結(jié)合力不足或結(jié)合不良，在軸承運轉(zhuǎn)過程中，在載荷的作用下，局部襯層的材料將從軸瓦上被剝離下來。剝離與疲勞剝落有些相似，但疲勞剝落凹坑周邊不規(guī)則，結(jié)合不良造成的剝離凹坑周邊比較光滑。6.腐蝕
潤滑油在使用過程中不斷氧化，氧化時常產(chǎn)生弱的有機酸，它對軸承材料特別是鑄造銅鉛合金的鉛有腐蝕性，其特征是鉛呈點狀脫落，使表面變粗糙。
強的無機酸更易腐蝕鋼制軸頸表面。
錫基軸承合金中的錫被氧化后，在軸瓦表面形成一層有SnO2和SnO組成的黑色硬覆蓋層，硬度在200～600HS范圍內(nèi)。這一覆蓋層對軸承極為有害，它很硬，能刮傷軸頸表面，并使軸承間隙變小。
7.侵蝕
(1)氣蝕
氣蝕是固體表面與液體接觸并作相對運動時所產(chǎn)生的表面損傷形式。
當(dāng)潤滑油在油膜低壓區(qū)時，油中會形成氣泡，氣泡運動到高壓區(qū)后，在壓力作用下氣泡潰滅，在潰滅的瞬間產(chǎn)生極大的沖擊力和高的溫度，固體表面在這沖擊力的反復(fù)作用下，材料發(fā)生疲勞脫落，使摩擦表面出現(xiàn)小凹坑，進而發(fā)展成海綿狀傷痕。
重載、高速，且載荷和速度變化較大的滑動軸承中，常發(fā)生氣蝕。
(2)流體侵蝕
流體激烈地沖擊固體表面會造成流體侵蝕，使固體表面上出現(xiàn)點狀傷痕，這種損傷的表面較光滑。
(3)電侵蝕
由于電機或電器漏電，在摩擦表面間產(chǎn)生電火花，在摩擦表面上造成點狀傷痕，其特征是損傷往復(fù)出現(xiàn)在較硬的軸頸表面上。
8.微動磨損
在襯層與襯背，軸瓦與軸承座的結(jié)合面上，由于金屬表面間的微振動(滑移)和氧化的聯(lián)合作用，形成粘著磨損、氧化(腐蝕)磨損和磨粒磨損3種形式的復(fù)合磨損，稱為微動磨損，它將在結(jié)合面上造成點狀傷痕。